Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF

Future Mobility #whatsnext

Fraunhofer-Festival „TheSoundOfScience“ Fraunhofer wird 70 und wir in Rhein-Main feiern! Mit Ihnen! 27. Juni 2019 central in Darmstadt

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Weniger Montageaufwand und reduzierte Durchlaufzeiten

Fraunhofer LBF kalibriert LKW-Radkraftsensoren mit hohen Lasten. Besuchen Sie uns auf der ATE in Stuttgart, 21.-23. Mai 2019 (Stand 8052).

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Umweltverträglichere und energieeffizientere Schifffahrt

Energieautarke Sensoren im Antriebsstrang optimieren die Zustandsüberwachung

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Smart Digital Solutions

Wir bauen Ihre Strukturen zu cyberphysischen Systemen aus und entwickeln daraus neue, zukunftsfähige Geschäftsmodelle.

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Digitalisierung in der Prüftechnik

Symbiose virtueller und experimenteller Methoden in der Produktion sichern Standortvorteile.

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Mehr Reichweite für Elektrofahrzeuge

Phasenwechselmaterial-Verbundsystem (PCM-Verbund) ermöglicht, thermische Energie innerhalb der Batterie gezielt zu speichern.

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Kernkompetenzen

 

Forschungsbereich

Betriebsfestigkeit

Die Betriebsfestigkeit bewertet die Auslegung, Bemessung und Haltbarkeit von Bauteilen und Systemen gegenüber mechanischen Beanspruchungen.

Unser Ziel: Komponenten und Strukturen, die belastbar und besonders ressourceneffizient gestaltet sind und im geplanten Einsatzzeitraum zuverlässig funktionieren.

 

Forschungsbereich

Adaptronik

Der Bereich Adaptronik entwickelt moderne, effiziente und zuverlässige Systeme mit optimierter Strukturdynamik sowie smarte Lösungen für deren Überwachung.

 

Forschungsbereich

Kunststoffe

Alle zur Realisierung anspruchsvoller Kunststoff-Anwendungen relevanten Kompetenzen, beginnend bei den grundlegenden naturwissenschaftlichen Disziplinen wie Chemie und Physik über die Materialwissenschaft und Werkstofftechnik in der Verarbeitung bis hin zur Expertise in Analytik, Prüfung und Modellierung,
sind auf hohem Niveau unter einem Dach vereint.

 

Projektbereich

Systemzuverlässigkeit

Die Zuverlässigkeit komplexer mechatronischer sowie aktiver Systeme wird am Fraunhofer LBF gezielt erforscht. Hierfür werden analytische sowie experimentelle Verfahren, aber auch numerische Simulationsmethoden zur Bewertung von Sensitivität und Robustheit angewendet.

 

Fraunhofer LBF

 

Telefon +49 6151 705-0

Fax +49 6151 705-214

info@lbf.fraunhofer.de

 

7.5.2019

Angesagte aktive Fahrwerkssysteme: Fraunhofer LBF adaptiert Betriebsfestigkeitsprüfungen

Mehr Komfort im Auto geht immer. Diesen Trend befördern insbesondere Premiumhersteller und statten ihre Modelle zunehmend mit aktiver Hinterradlenkung, aktiven Stabilisatoren oder aktiven Federungen aus. Mit diesen Fahrwerkssystemen gelingt es, den Zielkonflikt zwischen Komfort und Fahrsicherheit zu entschärfen. Speziell bei den SUV und anderen Fahrzeugen mit hohem Gewicht und einem erhöhten Schwerpunkt lassen sich die Nachteile in der Fahrdynamik durch situative Abstimmung des Fahrzeugverhaltens deutlich mindern. Aktive Fahrwerkssysteme stellen jedoch zusätzliche Anforderung an den Betriebsfestigkeitsnachweis und die Bewertung der Zuverlässigkeit. Als Reaktion auf diese wachsenden Herausforderungen hat das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF seine Prüfumgebung im Labor erweitert und angepasst. Dadurch ist die hohe Aussagegüte der Betriebsfestigkeitsprüfungen sichergestellt. Fahrzeughersteller und ihre Zulieferer profitieren von diesen Werkzeugen und können ihre aktiven Fahrwerkssysteme im Darmstädter Institut im Hinblick auf deren Zuverlässigkeit absichern lassen. Weitere Information gibt das Forschungsinstitut auf der Messe Automotive Testing, Stuttgart, 21.-23. Mai 2019 (Stand 8052).
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30.4.2019

Fraunhofer LBF kalibriert LKW-Radkraftsensoren mit hohen Lasten

Ohne zuverlässige Lastdaten ist eine optimale Fahrzeugentwicklung nicht denkbar. Handelt es sich dabei um die fahrdynamische Messung von Kräften und Momenten bei der Auslegung von Fahrwerken, geht nichts ohne Radkraftsensoren. In den letzten Jahren sind die zu prüfenden Lastbereiche deutlich gestiegen. Entsprechend gewachsen sind die Ansprüche an die Tests und an die Zuverlässigkeit der eingesetzten Prüfinstrumente. Daher hat das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF einen neuen Prüfstand speziell zur Kalibrierung von LKW-Messrädern entwickelt, der besonders hohe Lastbereiche abdeckt: Bei der Radialkraft sind es bis 400 Kilonewton, bei der Lateralkraft bis 200 Kilonewton und bei der Tangentialkraft beziehungsweise dem Antriebs- und Bremsmoment bis 100 Kilonewtonmeter. Von der DAkkS Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH hat das Fraunhofer LBF die Akkreditierung erhalten. Weitere Information gibt das Forschungsinstitut auf der Messe Automotive Testing, Stuttgart, 21.-23. Mai 2019 (Stand 8052).
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28.3.2019

Fraunhofer LBF lobt Ernst-Gaßner-Award für herausragende Leistungen im Fachgebiet Betriebsfestigkeit aus

Bereits seit 2002 vergibt das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF den Ernst-Gaßner-Award. Geehrt werden mit der Auszeichnung Wissenschaftler für ihre hervorragende wissenschaftlich-technische Leistung auf dem Gebiet der Betriebsfestigkeit. Jetzt hat das Darmstädter Institut die siebte Vergabe des Preises für 2020 ausgelobt. Bis zum 30. Juni 2019 können Vorschläge für Kandidaten auf der eigens eingerichteten Internetseite unter www.lbf.fraunhofer.de/ega online eingereicht werden. Kandidaten müssen sich mit betriebsähnlichen, variablen Lastamplituden und Anwendungen im Leichtbau befassen sowie eine verantwortliche Position in einem Industrieunternehmen innehaben. Der Ernst-Gaßner-Preis ist mit einem Preisgeld in Höhe von 5.000 Euro dotiert.
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21.3.2019

Rotation angezapft: Energieautarke Sensoren im Antriebsstrang optimieren die Zustandsüberwachung

Umweltverträglicher und energieeffizienter sollen zukünftige Schiffsgenerationen auf den Weltmeeren unterwegs sein. Das Forschungsprojekt „SmartPS“ am Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF leistet mit der Entwicklung eines intelligenten Antriebsstrangs einen wesentlichen Beitrag zum Gelingen dieser Forderung. Dazu zapfen die Darmstädter Wissenschaftler mit einem Energy Harvesting-Konzept bisher ungenutzte Energiequellen, wie beispielsweise Torsionsschwingungen, an. Die Sensorik ist Teil des rotierenden Systems und somit direkt an der Wirkstelle angebracht. Das Besondere: Belastungs- und Zustandsdaten aus dem Antriebsstrang liegen über drahtlose Datenübertragung direkt beim Nutzer vor, sobald der Antriebsstrang rotiert. Diese Informationen dienen einer bedarfsgerechten und kostengünstigeren Wartung, und sie können die Entwicklung neuer Antriebsgenerationen in Richtung einer leichteren Dimensionierung unterstützen. Die Sensorik ist dabei unabhängig von externen Energiequellen.
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