Projekte

»ALBACOPTER®« - Aerodynamische und strukturmechanische Auslegung und Konstruktion: Der Rumpf wird in Skelettbauweise aus pultrudierten Profilen und Knotenelementen mit der Anforderung ausgelegt, alle notwendigen Komponenten wie Tragfläche, Batterie, Transportbox, Sensorsysteme und Elektronik, sicher zu integrieren. Darüber hinaus entwickelt das Darmstädter Team den elektrischen Energiespeicher inklusive eines eigenen Batteriemanagementsystems.

Fraunhofer-Forschende haben für Fahrer und Fahrerinnen von Baumaschinen einen Helm mit integriertem Beschleunigungssensor entwickelt. Die Helm-Sensorik misst die gesundheitsschädlichen Vibrationen der Baumaschinen, die auf den menschlichen Körper treffen. Die Sensorsignale werden analysiert, eine Software zeigt die Belastung für den Menschen an. Dementsprechend lassen sich entlastende Maßnahmen treffen. Als Sensor dient eine flexible Piezo-Elektret-Folie

Im Rahmen von »RE-IMPACT« haben wir ein zerstörungsfreies Prüfverfahren basierend auf der Elektromechanischen Impedanz (EMI)-Methode entwickelt mit dem strukturelle Veränderungen frühzeitig erkannt und die Materialqualität kontinuierlich überwacht werden kann.

Die Vereisung von Flugzeugtragflächen, insbesondere an der Flügelvorderkante, beeinträchtigt die Aerodynamik und gefährdet die Sicherheit sowie Effizienz des Flugbetriebs. Herkömmliche thermische Enteisungssysteme sind energieintensiv und nicht mit emissionsfreien Flugzeugantrieben kompatibel. Das Fraunhofer LBF entwickelt in dem EU-Projekt »UP-Wing« (Innovationsprogramm Clean Aviation) ein innovatives elektromechanisches Enteisungssystem, das auf strukturdynamischen Schwingungen basiert.

Für die Betreiber von Intralogistiksystemen wie beispielsweise Kränen und Staplern ist die Verfügbarkeit ihrer Anlagen von strategischer Bedeutung. Sie fordern deshalb eine höhere Anlagenverfügbarkeit bei gleichzeitig geringeren Anlagenlebenszykluskosten. Systeme, die eine umfassende Zustandsüberwachung der Intralogistikgeräte und damit deren optimierte Wartung erlauben, sind heute aber noch nicht verfügbar. Dieser Herausforderung stellen sich das Institut für Fördertechnik und Logistik IFL und das Fraunhofer LBF.

Mit »SmartEntgrat« optimieren boeck GmbH und Fraunhofer LBF Entgrat- und Schleifprozesse in der Blechbearbeitung. Die autarke Sensoreinheit, die flexibel zwischen Maschine und Schleifteller platziert wird, erfasst relevante Prozessdaten, die auf dem Edge-Gateway verarbeitet werden. Eine browserbasierte Benutzeroberfläche zeigt Einstellhinweise zur Anpassung der Maschinenparameter auf Basis der Verschleiß- und Verrundungsschätzung an, um die Bauteilqualität zu verbessern und die Werkzeugstandzeit zu verlängern. Das Projekt fördert die Mensch-Maschine-Interaktion in der Blechbearbeitung und trägt zur Ressourceneffizienz bei.

Elastomerschäden schnell und einfach identifizieren: Durch die vielfältigen Schadensbilder an Elastomerbauteilen ist eine Rückführung auf die Schadensursache nicht immer leicht. Das Fraunhofer-interne Projekt »KI-basierte Schadensanalyse von technischen Elastomeren – KISTE« erörtert die Möglichkeiten, Schadensfälle anhand von künstlicher Intelligenz objektiv zu bewerten. Der entstehende Prozess am Beispiel einfacher Bauteile ist auf kundenspezifische Anwendungen übertragbar.

Das Leitprojekt »FutureCarProduction« fokussiert auf den Leitmarkt Mobilität und erarbeitet Lösungen für nachhaltige und innovative Karosseriekonzepte. Acht Fraunhofer-Institute gehen dabei der Frage nach, wie Fertigungskonzepte für Karosserien mit modernsten Füge- und Gießtechnologien hinsichtlich der Effekte auf Nachhaltigkeit und Kreislauffähigkeit bewertet werden können, um Ressourcen zu schonen und Effizienz sowie Leistungsfähigkeit zu steigern. Das Fraunhofer LBF beschäftigt sich im Rahmen dieses auf vier Jahre angelegten Projekts mit der Auslegung, Bemessung und Gestaltung der Zuverlässigkeit moderner Fahrzeugstrukturen. Dabei erhalten die Untersuchungen durch die Notwendigkeit für nachhaltige und zuverlässige Bauteile nicht nur den Festigkeitseinfluss aus Fertigungsverfahren, sondern auch aus Legierungszusammensetzungen beschreiben zu können, ein besonderes Ziel. Wird dieses erreicht, steigert dies die Variabilität beim Einsatz unterschiedlicher Fertigungsverfahren und eröffnet die Möglichkeit Sekundär-Aluminiumlegierungen in großer Breite für nachhaltige wie auch sichere Produkte einsetzen zu können.

Das Fraunhofer-PREPARE-Projekt HATE-Fluor setzt neue Maßstäbe in der Materialentwicklung: Ziel ist die Herstellung fluorfreier Elastomere als nachhaltige Alternative zu Fluorpolymeren – leistungsstark, langlebig und umweltfreundlich. Besonders in der Dichtungstechnik, etwa für Wasserstoffsysteme oder Photovoltaik-Vakuumanlagen, bieten die neu entwickelten Materialien maximale chemische und thermische Beständigkeit. Innovative Antioxidantien und optimierte Rezepturen sorgen für höchste Stabilität – für zukunftsfähige Lösungen ohne Fluor.