Pressearchiv

Der aktuell größte Treiber für Innovationen ist die Informationstechnologie. Schon heute kommunizieren moderne Produktionssysteme mit ihrer Umgebung und organisieren sich selbst: Industrie 4.0 ist auf dem Vormarsch. Cyber-physikalische Systeme (CMS) sind die stillen Helden dieser Entwicklung. Prognosen besagen, dass sie die weltweite Produktion bestimmen werden. Dabei sorgen intelligente Sensoren zur Überwachung und Regelung von Produktionsprozessen dafür, dass vernetzte, autonome Arbeitsprozesse zuverlässig ablaufen. Wissenschaftler des Fraunhofer-Instituts für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF haben diese Technologien im Rahmen des Projekts „ImProcess4.0“ genutzt und ein auf intelligenten Sensorknoten basierendes Überwachungs- und Optimierungssystem für Mischverfahren mit Doppelschneckenextrudern entwickelt. Das Ergebnis: Schäden werden früher erkannt, der Verschleiß reduziert und Wartungs- sowie Reparaturtermine optimiert.

Früher waren für Lebensdauertests von Fahrzeugen oder einzelner Komponenten noch tagelange Testfahrten auf der Straße nötig. Heute reichen dank modernster Prüfeinrichtungen wenige Stunden im Labor. Das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF hat sich in den letzten Jahren auf dem Gebiet der Räderprüfung und -freigabe spezialisiert. Dank vielfältiger Entwicklungs- und Erprobungsaktivitäten konnte sich das Institut den Status eines Technologieführers erarbeiten. Gelegenheit, sich über die neuesten Entwicklungen dieser Technologie zu informieren und Erfahrungen auszutauschen, bot am 8. November in Darmstadt die UC 13 - Users Conference on Biaxial Fatigue Testing. Zur 13. Anwenderkonferenz für zweiachsige Betriebsfestigkeitsversuche von Rädern und Radnaben trafen sich rund 50 Wissenschaftler und Anwender aus Europa, Asien und den USA im Fraunhofer LBF.

Der von der DNFI ausgeschriebene Preis würdigt Innovationen auf dem Gebiet der Entwicklung von Produkten aus Naturfasern und Forschungsaktivitäten zu diesem Thema. Das Projekt von LBF & ITA hebt sich von den anderen Finalisten dadurch ab, dass es als einziges die bei Naturfaserkompositen als kritisch anzusehende Feuchteaufnahme berücksichtigt und reduziert. Die Gewinner werden per öffentlicher Abstimmung bis zum 30.09.2017 ermittelt. Voten Sie für das LBF!

Seit bei vielen Menschen die Lust am Fahrradfahren dank elektrischer Unterstützung (wieder) erwacht, boomen motorisierte Zweiräder. Inzwischen ist jedes siebte verkaufte Fahrrad ein Pedelec, allein 2016 waren es 605.000 Exemplare. Der Trend scheint beständig, laufend kommen neue technische Lösungen auf den Markt. Was dem Tempo des Booms allerdings nicht gefolgt ist, sind die entsprechenden Normen für die noch junge Fahrradgattung. Vor diesem Hintergrund hat die Zweirad Einkaufsgenossenschaft (ZEG) das Forschungs- und Entwicklungsprojekt „Qualitätsinitiative E-Bikes“ gestartet und das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF als wissenschaftlichen Partner für dieses Projekt gewonnen. Nach Ansicht der Beteiligten sind die derzeit geltenden Normen zur Prüfung der Festigkeit und Fahrsicherheit für Pedelecs teilweise wissenschaftlich nicht belastbar. Dies soll durch entsprechende anwendungsorientierte Forschungs- und Entwicklungsarbeiten überwunden werden. Ziel ist ein belastbarer Qualitäts- und Sicherheitsstandard für Pedelecs.

Die Anforderungen an moderne Flammschutzmittel ständig steigen. Am Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF in Darmstadt werden daher neuartige Flammschutzmittel in enger Zusammenarbeit mit Industrieunternehmen entwickelt und getestet. Manche dieser Flammschutzmittel wirken direkt in der Flamme und bringen sie zum Verlöschen. Andere bilden bei Hitzeeinwirkung Schutzschichten auf der Kunststoffoberfläche oder sie beeinflussen die Zersetzungsvorgänge, wodurch viel weniger brennbare Gase entstehen.

Im Rahmen einer 36-monatigen Forschungskooperation werden die Partner EDAG, FFT, Opel, FKM und Fraunhofer LBF von 2017 bis 2020 eng zusammenarbeiten. Das Ziel des Projekts liegt im vernetzten Produkt- und Produktions-Engineering am Beispiel variantenreicher Fahrzeugkarosseriekomponenten. VariKa realisiert die Vision einer updatefähigen Produktionstechnik: Mit 3D-Technologie und vorrichtungslosem Fügen wird ein skalierbarer Batterieträger für Elektrofahrzeuge realisiert. Mit dieses Programms wird Deutschlands Spitzenstellung als hochwertiger Produktionsstandort und als Anbieter für modernste Produktionstechnologien weiter gestärkt. Das Technologieprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWi) leistet im Rahmen der Digitalen Agenda einen weiteren wichtigen Beitrag zur Umsetzung des Zukunftsprojekts Industrie 4.0 der Bundesregierung.

Mit der Elektromobilität eröffnen sich ganz neue Perspektiven in der nachhaltigen Mobilität. Nach dieser Devise arbeitet das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF in zahlreichen Forschungsprojekten aktiv daran, der Elektromobilität zum Durchbruch zu verhelfen. Ganz real umgesetzt hat das Darmstädter Institut dies mit dem generator-elektrischen Fahrzeug GEV/one. Ein komplett neues, ganzheitliches Konzept, mit dem ein echtes Nullemissionsfahrzeug realisiert werden kann. Zu sehen ist es auf dem 57. Hessentag in Rüsselsheim am 9. und 10. Juni 2017 am Gemeinschaftsstand der Aktion „Hessen schafft Wissen“ auf dem Opelgelände. Wie Fahrer von Elektroautos vor der Fahrt ihre Route energieoptimiert planen und die tatsächliche Reichweite korrekt berechnen lassen können, zeigt das Fraunhofer LBF darüber hinaus mit dem Verbundvorhaben „DieMo RheinMain“.

Ohne Leistungsmodule bewegt sich kein Elektrofahrzeug: Sie regeln die effiziente Energieversorgung des Antriebs, der Batterie und der Bordelektronik. Entsprechend hoch sind die Ansprüche im Fahralltag, wo die leistungselektronischen Komponenten hohen thermomechanischen Belastungen ausgesetzt sind, dazu noch überlagert von Vibrationen aus dem Fahrbetrieb. Das kann ihre Zuverlässigkeit gefährden und ihre Lebensdauer einschränken. Bislang gab es keine in sich geschlossene Methodik, welche die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Leistungselektronik bewertet. Im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung BMBF geförderten Verbund-Projekts „Integrierte Prüf- und Testumgebung für Leistungselektronik“ (InTeLekt) ist es dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF nun gelungen, einen Beitrag zum Schließen dieser Lücke zu leisten. Eine neuartige Prüf- und Testumgebung bringt alles unter ein Dach: die schädigungsrelevante Kombination der Lasten, deren prüfstandstechnische Abbildung und ihre numerische Simulation.

Als Zentrum der Betriebsfestigkeitsforschung besitzt Darmstadt seit vielen Jahren einen herausragenden Ruf. Prüf- und Messgeräte, Berechnungsmethoden und Design-Philosophien wurden hier entwickelt. Steffen Schönborn (38), Wissenschaftler am Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF, konnte dieser Historie mit seinem Dissertationsthema „Zur Bemessung von zyklisch innendruckbeanspruchten Bauteilen aus Gusseisenwerkstoffen mit Kerbgrundkonzepten“ ein preiswürdiges Beispiel hinzufügen. Für seine wissenschaftliche Arbeit zeichnete ihn das Darmstädter Unternehmen Instron anlässlich des fünften „Symposium on Structural Durability“ SoSDiD am 17. Mai 2017 in Darmstadt mit dem Instron-Award aus. Der Preis ist mit 5.000 Euro dotiert. Darmstadt, Zentrum der Betriebsfestigkeitsforschung: Prüf- und Messgeräte, Berechnungsmethoden und Design-Philosophien wurden hier entwickelt. Steffen Schönborn (38), Wissenschaftler am Fraunhofer LBF, konnte dieser Historie mit seinem Dissertationsthema „Zur Bemessung von zyklisch innendruckbeanspruchten Bauteilen aus Gusseisenwerkstoffen mit Kerbgrundkonzepten“ ein preiswürdiges Beispiel hinzufügen. Das Darmstädter Unternehmen Instron zeichnete anlässlich des fünften „Symposium on Structural Durability“ SoSDiD am 17. Mai 2017 in Darmstadt mit dem Instron-Award aus.

Das Symposium für smarte Strukturen und Systeme 4SMARTS stellt am 21. und 22. Juni 2017 die Potenziale smarter Lösungen in den Mittelpunkt. Denn adaptive und aktive Systeme übernehmen immer öfter Aufgaben traditioneller Technik: Sie mindern beispielsweise Schwingungen und Lärm, verbessern den Komfort oder überwachen und steigern die Lebensdauer und Sicherheit von Autos und Bauwerken. Ziel der zweiten Veranstaltung ist es, den beim ersten Symposium erfolgreich begonnenen Austausch zwischen Forschung und Industrie fortzusetzen, zu intensivieren und künftig im 2-Jahres-Turnus zu verstetigen.